常见问题分析
① 光泽不好、亮度不够
主要原因
UV油粘度太小，涂层太薄;
乙醇等非反应型溶剂稀释过度;
涂布不均匀;
纸张吸收性太强;
涂胶网纹辊网纹太细，供油量不足。
解决办法
根据纸张不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量，对吸收性强的纸张可以先涂布一层底油。
② 干燥不好、固化不彻底，表面发粘
主要原因
紫外光强度不够;
紫外灯管老化，光强减弱;
UV光油储存时间太长;
不参与反应的稀释剂加入过多;
机器速度过快。
解决方法
在固化速度小于0.5s的 情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm;灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
③ 印刷品表面UV光油涂不上去，发花
主要原因
UV光油粘度太小，涂层太薄;
油墨中调墨油或燥油含量过高;
油墨表面已晶化;
油墨表面防粘材料(硅油)喷粉过多;
涂胶网纹辊网线太细;
施工工艺的问题。
解决办法
对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油配方。
④ UV上光涂层有白点
主要原因
涂层太薄;
涂胶网纹辊太细;
非反应型稀释剂(如乙醇)加入过量;
印刷品表面粉尘等较多。
解决办法
保持生产环境及印刷品表面清洁;
增加涂层厚度;
加入少量平滑助剂：称释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
⑤ UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象
主要原因
UV光油黏度过高;
涂胶网纹辊网线太粗(涂布量过大)表面不光滑;
涂布压力不均匀;
UV光油的流平性差。
解决办法
降低光油黏度、减少涂布量;
将压力调整均匀;
涂布辊应磨细磨光;
加入光亮流平剂。
⑥ UV光油附着力不好
主要原因
印刷品油墨表面晶化;
印刷油墨中的助剂不合适;
UV光油本身黏附力不足;
光固化条件不合适。
解决办法
印刷工艺要提前考虑上光条件;
在已印好的产品上涂布增强附着力的底油。
⑦UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因
UV光油储存时间过长;
UV光油未能完全避光储存;
UV光油储存温度偏高。
解决办法
注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5~25℃为宜。
⑧残留气味大
主要原因
UV光油固化不彻底;
紫外光不足或UV灯管老化;
UV光油抗氧干扰能力差;
UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
解决办法
UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换光油品种。
03
相对联机过油，脱机过油的优缺点
优点
上光效果更好，更亮,印刷品更漂亮;
上光后的产品更具耐磨性和耐腐蚀性;
油的选择范围广灵活性大且生产成本低;
设备的成本低，因而用户资金投入要少;
上光技术容易掌握，耗纸浪费要少。
缺点
脱机上光占地面积大，工作效率要低于联机上光。